“大力推进能效提升，加快实现节约发展”是《工业绿色发展规划（2016—2020年）》十大重点任务之首。工业是能源消耗的主要领域，工业能效提升是实现“到2020年单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40%—45%”目标的关键所在，而钢铁、有色、建材、化工等重点用能行业的能效提升更是突破口。

    工信部日前发布了《工业绿色发展规划（2016—2020年）》，提出到2020年，工业绿色发展整体水平显著提升，具体包括能源利用效率、资源利用水平、清洁生产水平大幅提升，节能环保装备等绿色制造产业快速发展，并初步建立起绿色制造体系。

    “工业绿色发展本质上是要改变过去高投入、高消耗、高污染、低质量、低效益、低产出的局面，发掘新的绿色增长点，形成工业发展新动能。”工信部节能与综合利用司司长高云虎接受媒体采访时说。

    重点行业大力提升能效

    2015年12月23日，3.6万吨汽油经油轮运输从斗尾港中化青兰山码头顺利出口到新加坡，与在国内销售相比，出口效益增加近千万元。这是中化泉州石化有限公司第一船出口的汽油，不仅达到欧Ｖ标准，能耗水平也是全球炼油企业A类。中化泉州石化一直把能效提升作为重要战略，2016年上半年，中化泉州石化通过强化装置之间的热联合，装置间热物料直供比例达到80%以上，节能量3.6万吨标煤/年；回收低温余热，节能量2万吨标煤/年；加强加热炉管理，提高热效率0.6%，实现年节能量13000吨标煤。

    “大力推进能效提升，加快实现节约发展”是《工业绿色发展规划（2016—2020年）》十大重点任务之首。工业是能源消耗的主要领域，工业能效提升是实现“到2020年单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40%—45%”目标的关键所在，而钢铁、有色、建材、化工等重点用能行业的能效提升更是突破口。

    工信部日前发布的数据显示，“十二五”期间，规模以上工业能源消费年均增长2.6%，年均增速比“十一五”时期回落5.5个百分点，工业能源利用效率大幅提升。规模以上工业企业单位增加值能耗累计下降28%，实现节能量6.9亿吨标准煤，对完成单位GDP能耗下降目标的贡献度在80%以上。重点行业和主要用能单位产品单耗持续降低，钢铁、有色、石化、化工、建材、机械、轻工、纺织、电子信息等行业工业增加值能耗分别累计下降24.5%、18.4%、12.2%、22.5%、34.1%、31.8%、35.9%、31.4%、27.3%。

    结构节能、技术节能和管理节能是工业节能的三大途径。一直以来，技术节能都是提升工业能效的最大动力，对工业节能的贡献率超过40%。随着先进适用节能技术在重点行业的推广应用，预计“十三五”时期技术节能的贡献率仍将达到40%左右。据介绍，工信部将全面实施系统性、综合性节能技术改造，推广应用先进适用技术装备，持续深挖工业节能潜力。其中，钢铁、建材、有色金属、化工、纺织、造纸等行业节能技术改造仍是重点。

    值得注意的是，结构节能对工业节能的贡献率由“十一五”期间的1.6%大幅提高到“十二五”期间的17.5%。“随着供给侧结构性改革力度的加大，结构节能的贡献率将达到28.9%。”高云虎指出，结构优化包括产业结构优化、产品结构优化和能源消费结构优化。在产业结构优化方面，既要提高高耗能行业准入门槛，严控新增产能，积极淘汰落后和化解过剩产能；还应加快能耗低、污染少，附加值高、技术含量高的绿色产业发展。

    资源综合利用“变废为宝”

    秸秆这种在农村随处可见的廉价原料，在山东泉林纸业有限责任公司却成为“一草三用”的宝贝。第一用是造纸；第二用是造肥，把造纸后产生的制浆黑液做成绿色肥料；第三用则是产沼，用制浆黑液产生沼气。这也正是泉林纸业一直努力做大的循环经济产业链。

    资源综合利用是战略性新兴产业的重要组成部分，也是推动资源利用方式实现根本转变、发展循环经济的有效手段。工信部日前发布的数据显示，我国资源综合利用规模稳步扩大，综合利用量逐年增加，2015年工业固体废物综合利用率达到65%，其中大宗工业固废（不含废石）综合利用率50%；主要再生资源回收利用量2.2亿吨。“十二五”期间共利用大宗工业固体废物达70亿吨、再生资源12亿吨。

    一系列重大突破表明，我国综合利用技术装备水平在大型化、配套化、自动化、智能化、与互联网的进一步融合以及节能降耗等方面显著提高。比如，6000马力功率以上的废钢铁破碎生产线、废旧金属机械化分选分级拆解预处理技术装备、百万吨级钢渣热闷法预处理大型生产线等实现规模化推广，并达到国际先进水平。新型胶结充填料制备技术、大比例利用固废生产人工鱼技术、尾矿生产加气混凝土技术、高铝粉煤灰提取氧化铝等1000多项原始创新技术获得国家发明专利授权。尾矿和废石在混凝土中的应用等一批技术得到有效推广，并在应用中不断创新，部分技术达到国际领先水平。

    “资源综合利用不仅提高了资源的利用效率，减少了二氧化硫、氮氧化物、粉尘等污染物的产生和排放，还取得了经济效益、社会效益和环境效益的统一。”高云虎说。

    为了加强资源综合利用，工信部此前开展了第一批工业固体废物综合利用基地建设试点工作，确定了河北省承德市、山西省朔州市、江西省丰城市等12个工业固体废物综合利用基地建设试点地区，促进了重点地区产业规范化、规模化发展。2015年，工信部还出台了《京津冀及周边地区工业资源综合利用产业协同发展行动计划（2015—2017年）》，促进区域工业资源综合利用产业与生态协调发展。

    “要继续加强工业资源的高值化、规模化、集约化利用。”高云虎表示，将围绕尾矿、废石、煤矸石、粉煤灰等各类工业固体废物，打造完整的综合利用产业链；以废钢铁、废有色金属、废纸等主要再生资源为重点，加强行业规范管理，定期发布符合行业规范条件的企业名单。

    基础制造加速绿色化

    时值盛夏，广东佛山志高空调厂区里更是热火朝天，生产流水线上的机器人却不受高温困扰，有条不紊地操作着，一套套空调机被打包好发往全球。正如志高集团董事局主席兼总裁李兴浩所言，引进机器人正是为了提高效率，提升产品品质，推进精益制造和绿色制造。

    《中国制造2025》把全面推行绿色制造作为实现制造强国战略目标的重要内容，要求加大先进节能环保技术、工艺和装备的研发力度，加快制造业绿色改造升级，努力构建高效、清洁、低碳、循环的绿色制造体系。工信部、发改委、科技部、财政部日前联合发布了《绿色制造工程实施指南(2016—2020年)》，提出到2020年初步建立起绿色制造体系。“可以说，没有绿色基础制造工艺的绿色化，制造业绿色转型发展就没有了技术支撑，绿色基础制造工艺是制造业绿色转型的重要基础。”高云虎指出，铸造、锻压、切削等基础制造工艺量大面广、通用性强，是汽车、纺织、机床制造等产业发展的基础制造核心技术，基础制造工艺的绿色化、精益化水平直接决定着工业绿色发展基础能力的高低。

    中国是基础制造大国，铸造、锻压、焊接、热处理等行业规模都居世界首位。基础制造工艺因此成为装备制造业资源消耗和污染排放的主要环节，铸、锻、热、焊四种基础制造工艺合计能耗占装备制造业总能耗的70%—85%。

    高云虎表示，轻量化、清洁化、精密化、短流程化、循环化是“十三五”基础制造工艺绿色发展的重点方向。要重点推广绿色的铸造、锻压、焊接、切削、热处理、表面处理等基础制造工艺技术与装备。到2020年，铸件废品率降低10%，锻造材料利用率提高10%，切削材料利用率提升10%，电镀和涂装行业减少污染物排放30%以上。

    据介绍，工信部将实施绿色基础制造工艺推广行动，选择一批铸、锻、焊、热处理等行业的龙头企业，针对基础工艺关键工序开展生产工艺绿色化改造，重点推广绿色、先进的铸造、锻压、焊接、切削、热处理、表面处理等基础制造工艺技术与装备。同时，建立数字化、柔性化、绿色、高效的铸造车间，以锻压设备为中心构建数字化冲压车间，建设数字化焊接车间、数字化热处理车间、高效绿色切削加工中心。

（来源：经济日报）